模具使用说明书介绍
篇一：模具使用说明书
三 木 模 具
公司名称：黄石市三木塑料模具有限公司
地 址：湖北省黄石市下陆区东方山
电 话：
传 真：
E - mail：网 址： 使 用 说 明 书 0714-5374588 5374599 0714-5374599 sanmu16018@yahoo.com.cn www.sanmu-mould.com
目 录
一、模具的组成与结构
⒈模头
⒉定型模
⒊水箱
二、模具的主要技术参数
⒈配套设备的主要技术参数
⒉模具的主要技术参数
三、模具的安装与调试
⒈模头的安装
⒉定型模及水箱的安装
⒊模具的调试
四、模具的拆模与维护
⒈模头的拆模与清理
⒉定型模的拆模与清理
⒊模具的维护
⒋模具的运输与储存
一、模具的组成与结构
挤出模具是把挤出机塑化的连续塑料熔体经加热、分流、过渡、压缩、预成型和成型，并通过定型和冷却得到所需制品的工艺装备。挤出模具由模头和定型装置组成。定型装置一般由干式定型模（简称定型模）和湿式定型模（简称水箱）组成。
⒈模头
模头设计根据不同配方、挤出机、工艺，采用合理的压缩比，平直段和应变技术。采用单元化设计，各单元单独供料。成形板块间定位精确，拆卸简便，复位精度高，易于维护。流道表面以专用工具精细抛光，圆滑过渡，最大程度满足熔体流动特性和成型的要求。
模头的结构如图一所示，其作用是：
①成型所需制品的断面形状的型坯；
②使熔体在流道中得到进一步塑化；
③产生必要的熔体压力，保证制品密实；
④使熔体由螺旋运动变为直线运动，并达到各点出料进度一致。
⒉定型模
从模头挤出的熔融型坯经牵引拉入定型模型腔，在真空吸附力的作用下使其与型腔壁紧贴，并经过定型模内流动的冷却水进行热交换以达到冷却固化，塑料异型材的.定型大多采用一段或多段串联真空定型模，准确定位并紧固在特制铝板上，装卸方便快捷。成形板块间采用齐缝圆柱销定位，拆卸复位方便准确。集中供水系统：设计巧妙，减少进出水管，提高冷却效率，操作简单，换模时间大大缩短。所有型腔面均抛光达镜面。根据塑料成形理论和经验，设计精确的型腔成形尺寸，确保制品冷却定形，并不产生过多阻力。专用设备加工的水孔最佳贴近型腔面，有效提高交换效率。定型模结构如图：、
⒊水箱
塑料异型材在定型模内完成初步定型后，应得到充分冷却和辅助定型，这就是冷却水箱的作用。水箱有涡流水箱和简易水箱之分。涡流水箱采用国际先进的涡流冷却技术，制品在始终涡流翻滚的冷水中通过，活动的定型块在导槽中自动定位，保证型材可靠定型和高效冷却，并把牵引阻力降到最低。涡流水箱如图：
篇二：模具说明书
模具拆装与测绘 _______________产品说明书
专业模具设计与制造
班级 学号
目录
? 了解、分析模具结构
? 拆卸时的注意事项
(一)
(二)
(三)
(四)
(五)
? 射模具拆卸顺序
(一)模具外部清理与观察
(二)模具放置
(三)分开动定模
(四)分开定模
一、了解分析模具结构
拆卸前需要拆卸的塑料模具进行观察，对模具类型进行分析，了解其用途并分析制品的几何形状、模具结构特点、工作原理以及零件之间的装配关系和紧固方法、相对位置和拆卸方法，并按钳工的基本操作方法进行，以免损坏模具零件。
二、拆卸时的注意事项
（一）拆卸前，应先测量一些重要尺寸，如模具外形：长、宽、高。为了 便于把拆散的模具零件能装配复原和便于画出装配图，在拆卸过程中，各类 对称零件及安装方位易 混淆的零件应做好标记，以免安装是搞错方向。
（二）拆卸过程中不准用锤头直接敲打模具，防止零件变形。需要敲打的部分要用紫铜棒。拆出的零件配件要分门别类，及时放入盛放零件的塑料盒中，以免丢失。
（三）不可拆卸零件和不易拆卸零件，不要拆卸。如型芯与固定板为过盈配合或有特殊要求配合，不要拆卸。否则难以复原。
（四）拆卸过程中要特别注意人身安全。另外，要注意拆下的动、定模座板和固定板等重量和外形较大的零件务必放置稳当。防止滑落、倾倒砸伤人而出现事故，特别是大型模具更要注意这一点。
（五）遵守课堂纪律，服从老师安排。
下课前整理工具和零件并打扫现场。
三、注射模拆卸顺序
（一）模具外部清理与观察
仔细清理模具外观的尘土及油渍，并仔细观察要拆卸的注射模外观。记住各类零部件结构特征及其名称，明确它们的安装位置，安装方向。明确各零部件的位置关系及其工作特点。
（二）模具放置
将模具水平放置于工作桌面上。
（三）分开动、定模
① 模具水平放置在平整的钢板上，即模具在注塑机上的使用状态，用铜棒均匀击打动、定模，保证平行分开动、定模，避免倾斜开模而损坏导柱及其他模具零件。
② 有顶管顶出时候 ，由于顶管内有抽芯型芯，应首先拆出尾部顶丝，取出抽芯型芯。然后用内六角扳手卸下动模座板及垫块，
③ 拆卸推板上紧固螺钉，拿走推板
④ 取出所有推杆、推管、复位杆、拉料干，拿走推杆固定板。推杆、推管与推杆固定板用记号笔做好标记，以方便装配，避免装错而导致损坏模具。
（四）定模部分拆卸顺序
① 拆卸定位圈紧固螺栓，取出定位圈。
② 拆卸定模座板上的紧固螺栓和销钉，拿走定模座板。 ③ 用铜棒打出导套或导柱。
④ 拆卸定模板。
篇三：模具设计说明书
目录
1、 冲压件工艺分析————————3
2、 冲压工艺方案的确定——————3
3、 主要设计计算—————————3
4、 模具总体设计————————11
5、 主要零部件设计———————11
6、 材料选择——————————22
7、 参考文献——————————22
模具设计说明书
一、冲压件工艺性分析：
此工件冲孔、落料两个工序。 材料为45号钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁。工件结构相对简单，有一个φ6mm和1个φ36mm的孔；孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为15mm(两同心圆之间的壁厚)。φ6mm的孔，为IT10级，φ36mm的孔，为IT9级，尺寸精度一般，普通冲裁完全能满足要求。
二、冲压工艺方案的确定：
该工件包括冲孔落料、二个基本工序， 由于题设，故选择冲孔-落料复合冲压，采用复合模生产。
三、主要设计计算
（1）、排样方式的确定及其计算：
排样是模具设计的核心部分，是复合模设计的重要依据。一提高材料利用率，（材料费用一般会占总成本的60%以上），二改善操作性。冲裁件排样应使工人操作方便、安全、劳动强度低。三使模具结构简单合理，使用寿命长。四保证冲裁件质量。
由表2.7（见冲压与注塑模具设计一书）查得边距a?1.5mm ， 工件间距a1?1.2mm
那么：条料的宽度：B=36+2a=39mm
条料的步距：S=36+a1=37.2mm 冲裁单件材料的利用率计算：
2
3.14?36
???100%??DSB?100%??100%?70.1%
4?37.2?39
2
排样图如下所示：
（2）、冲压力的计算：
①、落料力的计算：
F落?KLt?
(K=1.3) ；
F落
—落料力（N）；
L —工件外轮廓周长 L=?D?3.14?36?113mm； t —材料厚度 t=0.5mm；
? —材料抗剪强度（MPa）由书（模具设计(赵伟阁)）表1——3查得?=560Mpa;
KN 落料力则为：F落?1.3?113mm?0.5mm?560MPa?41.13 ②、冲槽、冲孔力的计算：F冲1?1.3Lt? L1—工件内轮廓周长
L1=3.14x6=18.84mm
F冲1?1.3Lt?=1.3×18.84×0.5×560=6.86KN 即冲裁力为: F冲裁力=
F落F冲1
+=41.13+6.86=47.99 KN
④、卸料力的计算：
F卸?K卸F落
K卸—卸料力因数，由表2.13（冲压与注塑模具设计（柴增田））查得K卸=0.055
F卸?0.055?47.99?2.64KN
⑤、推件力的计算：
F推?K顶F冲 K推—推件力因数
由表2.13（冲压与注塑模具设计（柴增田））
篇四：冲压模具说明书
冲压模具设计与制造实例
例：图1所示冲裁件，材料为A3，厚度为2mm，大批量生产。试制定工件冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺编制。
零件名称：止动件 生产批量：大批 材料：A3
材料厚度：t=2mm
图1 产品零件图
一、冲压工艺与模具设计 ⒈ 冲压件工艺分析
①材料：该冲裁件的材料A3钢是普通碳素钢，具有较好的可冲压性能。 ②零件结构：该冲裁件结构简单，并在转角有四处R2圆角，比较适合冲裁。 ③尺寸精度：零件图上所有未注公差的尺寸，属自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。孔边距12mm的公差为±0.11，属11级精度。查公差表可得各尺寸公差为：
零件外形：65{ EMBED Equation.3 |?0.74mm 24mm 30mm R30mm
R2mm
零件内形：10mm 孔心距：37±0.31mm 结论：适合冲裁。
1
⒉ 工艺方案及模具结构类型
该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下三种工艺方案： ①先落料，再冲孔，采用单工序模生产。 ②落料－冲孔复合冲压，采用复合模生产。 ③冲孔－落料连续冲压，采用连续模生产。
方案①模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。由于孔边距尺寸12mm有公差要求，为了更好地保证此尺寸精度，最后确定用复合冲裁方式进行生产。
工件尺寸可知，凸凹模壁厚大于最小壁厚，为便于操作，所以复合模结构采用倒装复合模及弹性卸料和定位钉定位方式。
⒊主要设计计算 ⑴ 排样设计及计算
查《冲压模具设计与制造》表2.5.2确定搭边值： 两工件间的搭边：a=2.2mm； 工件边缘搭边:a=2.5mm；
步距为: 32.2mm ； 条料宽度B=(D+2a) =(65+2×2.5)
=70
确定后排样图如图图2 排样图
一个步距内的材料利用率η为：
=1550÷(70×32.2)×100％
= 68.8％
2
2所示。
查板材标准，宜选900mm×1000mm的钢板，每张钢板可剪裁为14张条料（70mm×1000mm），每张条料可冲378个工件，则η
总为
：
?nA1
总?
LB
?100%=×100％ =65.1％
即每张板材的材料利用率为65.1％。 ⑵ 总冲压力计算 落料力 F总=1.3Lt =1.3×215.96×2×450 =252.67(KN)
其中按非退火A3钢板计算. 冲裁力 F冲=1.3Lt
=1.3×2π×10×2×450 =74.48(KN)
其中:d为冲孔直径,2πd为两个孔圆周长之和。 卸料力 F卸=K卸F落 =0.05×252.67 =12.63(KN)
推件力 F推=nK推F落 =6×0.055×37.24 =12.30(KN)
其中n=6是因有两个孔. 总冲压力：
F总=F落+F冲+F卸+F推
3
=252.67+74.48+12.63+12.30 =352.07(KN)
⑶ 确定压力中心 如图3所示： 由于工件x方向对称, 故压力中心x=32.5mm
牐牐牐牐牐牐牐牐牐牐牐牐牐牐牐牐牐牐牐牐牐犕3 压力中心
y=
= = =13.0mm
其中:
L1=24mm y=12mm L2=60mm y=0mm L3=24mm y=12mm L4=60mm y=24mm L5=60mm y=27.97mm L6=60mm y=24mm L7=60mm y=12mm L8=60mm y=12mm
计算时,忽略边缘4-R2圆角。
由以上计算可知冲压件压力中心的坐标为（32.5，13）。 ⑷ 凸凹模刃口尺寸计算 刃口尺寸计算列于表1中。其中:
落料部分以凹模为基准计算,落料凸模按间隙值配制；冲孔部分以凸模为基准计算,冲孔凹模按间隙值配制。
孔边距12±0.43近似按孔心距计算。
表1 刃口尺寸计算
4
⑸ 主要模具零件结构尺寸 凹模板尺寸:
凹模厚度:H=kb(≥15mm) H=0.28×65=18.2mm
5
篇五：模具使用说明书及维护方式
一、 模具安装
模具安装在型号为J23-25：250KN，最大闭合高度=270的开式双柱可倾压力机上。
①安装前，检查压力机上的上下模具安装表面清理干净，并检查有无在修磨模具后遗留物防止正确安装和意外事故的发生。
②安装时，根据模具闭合高度的调整压力机滑块的高度，使滑块在下止点时其底面与工作台面之间规定位置，将滑块再停于下止点，然后调节滑块的高度，使其模柄进入模柄孔，并通过滑块上的压块与螺钉将模柄固定。
③安装完后，将压力机滑块上调3-5㎜，开动压力机，空行程1-2次将滑块停于下止点，固定下模座。再进行试冲，逐步调整滑块所需的高度。将压力机上的卸料板调到需要的位置。
二、模具的工作过程
压力机滑块上升后，模具打开，把条料从总装图中所示位置（正面）送入利用导料销和定位销（19）进行初定位，冲裁开始时，落料凹模（6）推件块（14）首先接触条料。当压力机滑块下行时，凸凹模（17）的外
形和落料凹模（6）共同作用下冲出零件外形。与此同时，冲孔凸模（11）凸凹模（17）在内孔共同作用下冲出零件内孔。冲裁变形完成后，滑块回升时，橡胶（13）反弹力作用于推件块（14）并使其把卡在落料凹模（6）内的零件推出，而卸料板在橡胶（4）反弹力的作用下将条料从凸凹模推出，从而完成一次完整的冲裁过程。
三、模具的维护
按总装图纸正确装配模具，并保证模具结构如图所示。
1.按设计说明书中所选的压力机（J23-25：250KN，最大闭合高度=270的开式双柱可倾压力机）安装模具在工作台面上，并正确安装模具，保证模具中心与压力机的中心重合。
2.打开模具确认模具型面无异物，确定定位销位置正确。 确定模具导板面无异物。
打开压力机，空合模数次，保证能正确运动和定位。
3.按模具设计参数调试模具并生产。
4.模具使用过程中操作人员应该在模具前端两侧。
模具使用时应该经常检查模具的工作台面和工作刃口，清除材料的积瘤，排除在不正确使用过程中的废料。以免发生废料胀模，导致模具破裂。
5.模具在使用过程中发出异常声音应立即停止工作，由现场的模修工检查并排除故障，模具应该在存放状态装卸。
6.请客户严格按照上述程序使用模具，严禁人体或异物在模具工作区间内，否则会造成人身伤害，损坏。
7.模具每次使用后应保养压料面，型面应除材料积瘤。
8.存放前清洁压料面，型面和导板面，并要涂油后方合模存放。
9.模具应该放在木方上，并保证摆放不倾斜。以保证导柱导套正确配合。
10.建议客户每生产3000到5000件后，按12条保养模具以及延长使用寿命。
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